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承包商处管理，也增加了管理费用，后都要转嫁到企业成本；如果企业能够直接掌握承包商的相关生产信息，可以马上做调整，一方面经过加工变成另外规格的产品迅速满足其他客户需要，或者直接提供给有需求的其他客户，这样需要及时准确将所有定单和生产计划进行调整并传递给承包商，目的就是综合考虑减少定单取消所造成的损失；
如果客户对定单的一部分进行规格调整并要求按照原来的交货期交货，企业该如何面对呢？同样需要综合考虑物料状况、其他定单的执行情况、已经完工情况和工艺更改情况，尽管生产外包，但客户的需求变化造成的影响和结果是企业来承担，所以必须将生产外程可视化，及时做出决策。
如果客户需要在原定单的基础上增加产品交货数量，或者临时插单，这是企业都希望出现的情景而又顾虑的事情，如果企业没有及时掌握承包商或几个承包商的信息，即便答应客户的要求，但到时无法交付相应数量的产品也是很尴尬的事情，至少"失信于客户"了，尽管生产外包了，但如果及时掌握承包商的生产能力和计划安排情况，尽管企业自己生产计划与承包商的生产计划不可能一样，但作为事前预测是可以减少许多损失的，因为有时承接了定单而完成不了，对于企业也是一种损失。
关于产品数量的完成，以及对于意外事件的处理，依靠传统的信息传递途径是难以满足要求的，如果企业与承包商的信息化建设相对完备，或者ERP的应用基本到位，解决这个问题就不难了，只需要承包商如何将相关信息及时反馈到企业的信息系统，企业内部对ERP进行模拟，实际上就可以总体反映承包商的生产计划执行情况和其他情况了，下面的很多内容原理基本是类似的，"管理无工厂的工厂"就成了现实，至于很多企业认为将生产外包，似乎只要将要求提供给承包商就万事大吉了，这是非常不理智的。
产品质量
产品失去了质量保障将不可思议。既然承包商是专业的制造商，对产品的品质管理一定有相当规范和严格的操作流程和办法，对于有些产品采取抽检的方式就可以了，但对于有些产品必须全部进行检验，而且有专业的设备和程序，比如芯片类产品，产品的直接生产时间只有几十分钟，但要经过数道检测，而且将每个产品的序列号和检验结果相对应。现在就存在这样一个问题：承包商对产品的质量控制和检测结果如何成为产品质量保证？如果发生质量问题企业如何进行批次追踪？
