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世界大两栖飞机AG600的成功试飞，为我国应急救援体系建设奠定了坚实的基础，对提升我国装备制造水平，增强国家综合实力，具有重大

意义。您可知道，她和材料国产化的背后，离不开中铝集团产业链的完整与配套，离不开铝加工技术的积累与突破，更离不开东轻人的信念

与执着。

作为我国“三个大飞机”之一的大型水陆两栖飞机AG600，它能上天入海，能抢险救灾，能救民于水火，是一款不可或缺的国之重器。而作

为中国“一铝”的东轻，主要优势体现在军工和合金化材料保障上，在国防军工和航空航天领域拥有极高的知名度和美誉度。继我国自主研

制的大型运输机运-20、C919大型客机之后，东轻又为“鲲龙”AG600提供了锻件、拉伸版、挤压材、表面蒙皮等重要铝合金材料。某合金某

状态桨壳模锻件是东轻公司供某用户的重点产品，可供多种型号飞机作为螺旋桨叶中间支架使用，包括AG600水陆两栖飞机在内的中国主力机

型，每架飞机上一般使用4个该型产品。“从2015年开始，为提高产品质量，在原有性能指标下，将某合金某状态桨壳自由锻件改制成模压件

，全面提升了性能指标。”特材公司副经理龙威介绍说。

据了解，从模具设计阶段起，公司就多次派技术人员赴主机厂与用户进行技术交流，确定设计参数，并应用某工艺模拟对设计后的模具及

工艺进行优化。由于该型号模压件尺寸较大，性能要求高，在模压阶段很难达到理想的变形程度，必须在模压前增加多次多方锻工艺。锻压

工区克服了毛料重量大、设备精度差、不易操作等重重困难进行了锻造，达到了工艺要求的变形程度，并在模压时为保证表面质量，冒着高

温精心操作，对该制品轻拿轻放，避免磕碰伤。

在特材公司了解到，由于该模压件尺寸大，远超过某合金的淬透厚度。所以，以前一直由用户加工成半成品后进行热处理，中间来回

运输需要浪费很多时间，严重影响交货进度。特材公司想用户之所急，积极调整生产方式，响应公司加快深加工发展的战略号召，与东轻机

电公司合作，在其新建的大型数控铣上进行机加，效率快，大大的缩短了该产品的整体交货期。“由于性能指标高，已达到某合金可能达到

的极限值边缘，热处理工艺难点多。在首批试制时，与公司中心实验室配合制定试验热处理工艺制度，并从中选取优方案。”龙威说接着

说：“由于小试样与大批量生产有很大差别，实验室设备与实际生产设备升温特性有着很大区别。我们坚守质量的军工保障理念，不合

格坚决不出厂，因此，在保证产品质量的前提下，边生产边优化工艺和现场操作细节，逐步实现了工艺稳定，保障了用户使用。”

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